در این مقاله می خواهیم به نکات مهم نگهداری روانکارهای صنعتی بپردازیم که لازم است مصرف کنندگان در مورد آنها اطلاعات کافی داشته باشند. روانکارهای صنعتی طیف گسترده ای از محصولات پتروشیمی را شامل می شوند که هرکدام از آنها کاربردهای مشخص و ویژه ای دارند. روانکارها یا همان لوبریکنت ها می توانند حالات مختلفی از گاز، مایع، جامد و نیمه جامد داشته باشند که شامل: روانکار گازی شکل، روانکار مایع، روانکار نیمه جامد
و روانکار جامد میشود.
انواع روانکارهای صنعتی
۱) روانکار گازی شکل: روانکارهای گازی شکل (کاربرد این نوع روانکار ها مانند دو دسته دیگر یعنی روانکار های مایع و جامد نیست و استفاده آنها بسیار محدود تر است یک مدل از این نوع روانکار ها که امروزه بیشتر از سایر استفاده می شود روانکاری با گاز نیتروژن است، نیتروژن به عنوان یک خنک کننده سازگار با محیط زیست به طور گسترده ای در ماشینکاری فریزر (Cryogenic Machining) استفاده می شود، عملکرد آن به عنوان یک روان کننده به علت عدم نفوذ شیمیایی و ویسکوزیته کم قابل قبول است.
۲) روانکار مایع: روانکارهای مایع (روغن های حیوانی و گیاهی، روغن های معدنی، روغن های سنتزی، مشتقات اسیدهای چرب و … جزو این دسته طبقه بندی می شوند)
۳) روانکار نیمه جامد: روانکارهای نیمه جامد مانند انواع گریس ها (گریس های صابونی کمپلکس، گریس های صابونی ساده، گریس های رنگ دانه ای، گریس های نسوز و …. )
۴) روانکار های جامد: روانکار های جامد نام های دیگر روانکاری خشک است کــه کاربردهای خاصی در صنعت دارند و بیشتر استفاده از آنها مربوط به جاهایی است که از سایر روانکار ها نمی توانیم استفاده کنیم مانند سرعت های بالا و پایین محورها، دماهای بالا و پایین، فشار بالا و پائین مورد استفاده قرار می گیرد. کاربرد این نوع روانکار ها در جایی که استفاده از روغن صنعتی یا گریس امکان آلودگی محیط را به وجود می آورد مانند صنایع غذایی، محل هایی که ممکن است روغن یا گریس شسته شود و از بین برود مانند پروانه‌ی کشتی و جایی که علاوه بر روانکاری نیاز به هدایت الکتریکی هم وجود دارد (دینام ها) بیشتر مشاهده می شود .
نکات مهم نگهداری روانکارهای صنعتی
نکات مهم نگهداری روانکارهای صنعتی شامل موارد زیر میشود:
طراحی اتاق نگهداری و الزامات
اتاق نگهداری روانکار باید به گونه‌ای طراحی شده باشد که عملکردی ایمن و قابل گسترش داشته باشد و تمام الزامات ذخیره سازی و جابجایی لازم را برای تاسیسات فراهم کند. طراحی اتاق روانکار باید حداکثر ظرفیت ذخیره سازی را در اختیار داشته باشد. محدود کردن مقدار ذخیره انواع روانکار موجب استفاده به موقع روغن‌های ذخیره شده از قبل می‌گردد.
برخی از ویژگی‌های کلیدی که در اتاق انبارش باید در نظر گرفته شود، منطقه فرود قابل مشاهده، ثبت تمام تحویل‌های روان‌کننده جدید و فیلتر کردن روان کننده‌های ذخیره شده است. ارائه وسایل ایمنی مناسب و فضای کافی (کابینت‌های ذخیره سازی ضد حریق) برای نگهداری مظروف‌ها به منظور ردیابی موجودی، نمونه برداری، فیلتراسیون، دریافت و … نیز ضروری است. همچنین داشتن یک فضای ذخیره سازی مجزا برای انبارش انبوه بشکه، سطل و … ایده هوشمندانه‌ای است.
ذخیره سازی روانکار فله
اولین قسمت از یک سیستم ذخیره سازی و جابجایی روان کننده که نیاز به توجه دارد، ذخیره سازی فله است. چه در یک مخزن 10000 گالنی و چه در بشکه‌های 55 گالنی نگهداری کنید، بسیار مهم است که کیفیت روانکارها توسط آلودگی یا ته نشین شدن مواد افزودنی آلوده نشود. برای کمک به اطمینان از ماندن روانکارها در شرایط بهینه، باید تعیین کرد که چه مقدار روانکار باید در یک زمان ذخیره شود. برای کمک به این فرآیند، مراحل خاصی را می توان به کار گرفت، مانند:
- میزان مصرف روانکار را تعیین کنید. مصرف بسته به نوع صنعت و تجهیزات بسیار متفاوت خواهد بود. برای اطمینان از ذخیره مقادیر مناسب روان کننده ها در یک کارخانه، میزان مصرف باید تعیین شود.
- ظرفیت ذخیره سازی روان کننده را تعیین کنید. ظرفیت ذخیره سازی مناسب باید عمر مفید را به حداکثر برساند.
- زمان چرخش تامین کننده روانکار را تعیین کنید. اگر فاصله زمانی کوتاهی بین تحویل وجود داشته باشد، روان کننده‌های کمتر و اما اگر فاصله زمانی طولانی بین تحویل وجود داشته باشد، مقدار روان کننده‌های بیشتری ذخیره می‌شوند.
هنگامی که میزان مصرف و ظرفیت ذخیره سازی مشخص شد، باید تصمیم گرفت که از چه نوع مظروفی استفاده کرد. اگر میزان مصرف زیاد تعیین شود، یک مخزن بزرگ ذخیره سازی فله ممکن است بهترین نتیجه را داشته باشد، اما اگر میزان مصرف پایین تعیین شود، یک سیستم ذخیره سازی گالنی ممکن است بهترین نتایج را به همراه داشته باشد.
دریافت روانکار جدید
اغلب اوقات، روش‌های دریافت نامناسب چیزی جز افزایش خطرات ناشی از نفوذ آلودگی و ایجاد اختلاط در روان‌کننده‌ها انجام نمی‌دهند. روش‌های دریافت مناسب باید برای اطمینان از حفظ بالاترین سطح سازگاری و تمیزی وجود داشته باشد. تکنیک‌های دریافت مناسب باید شامل فیلتراسیون روانکارهای ورودی باشد. بسیاری از اوقات ممکن است روانکارهای جدید کثیف‌تر از سطح تمیزی روانکارهای از قبل انبارش شده شما باشند.
کنترل کیفیت
کنترل کیفیت روانکارهای تحویلی باید از سمت تامین کنندگان تأیید شود تا اطمینان حاصل شود که محصول صحیح تحویل داده شده است و تمیزی روان کننده تحویلی تا سطح پاکیزگی ذرات و رطوبت هدف فعلی است. برای اطمینان از اینکه روغن‌های صنعتی و گریس‌های صنعتی شما استانداردهای خود را برآورده می‌کنند، استفاده از تست آنالیز ابزار قدرتمندی است و موارد زیر را آشکار می‌کند :
- کیفیت روغن پایه
- غلظت مواد افزودنی
- خواص عملکرد روغن صنعتی
- خواص عملکرد غلیظ کننده (گریس)
فهرست بندی نتایج
نتایج تجزیه و تحلیل روانکار باید به خوبی مستند و فهرست بندی شوند. مواردی که در مرحله مستندسازی باید مورد توجه قرار گیرد عبارتند از:
- تاریخ تحویل و تاریخ نمونه روانکار گرفته شده
- نتایج بازرسی ظروف نگهداری
- برچسب‌های نتایج آزمایش آنالیز روانکار
- چک لیست تفصیلی برای آزمون نمونه گیری
- رفع آلودگی دوره‌ای با فیلتراسیون
گزینه‌های توزیع برای روانکارهای ذخیره شده
هنگامی که روانکار ذخیره شده از سیستم ذخیره سازی فله به محفظه شارژ منتقل میشود، بهتر است روانکار توزیع کننده فیلتر شود. گریس مورد نظر خواه گریس دور بالا مخصوص بلبرینگ بوده یا گریس دما بالا می‌توان ذخیره سازی را با استفاده از یک سیستم فیلتراسیون لوله کشی سخت و یک سیستم ذخیره سازی روی قفسه مجهز به نازل‌های توزیع اختصاصی بسیار آسان کرد.
توزیع نادرست روانکارهای جدید در ظروف شارژی، یکی از دلایل اصلی آلودگی است. برای اطمینان از اینکه روانکار فیلتر شده جدید شما با حداقل قرار گرفتن در معرض شرایط جوی به ظرف پر شده منتقل شود، باید از تکنیک‌ها و ابزار مناسب استفاده شود. استفاده نکردن از تکنیک‌های مناسب در اینجا می‌تواند اتلاف وقت برای تلاش‌های فیلتراسیون، نگهداری و تمیزی روانکاری در حین کار باشد.
پر کردن دقیق و تخلیه
هنگامی که سیستم ذخیره سازی فله به درستی راه اندازی شد، باید روش حمل روانکار را در نظر گرفت. بهترین روش پر کردن، استفاده از یک ظرف شارژی است. ظرفی که از محیط درزگیری شده باشد، دارای دهانه داخلی، پمپ دستی و… باشد. استفاده از ظروف شارژی قابل شستشو و قابل استفاده مجدد امکان تمیز کردن و نگهداری آسان را فراهم می‌کند.
به طور معمول، ظروف شارژی غیر قابل مهر و موم که مجدداً استفاده می‌شوند، مقادیر زیادی محفظه را به سیستم وارد می‌کنند که می‌تواند با هرگونه تلاش برای حذف آلاینده‌ها مقابله کند. برای شارژ کردن حجم‌های بزرگتر مانند گیربکس‌های بزرگ، مخازن سیستم گردش و غیره، استفاده از چرخ دستی‌های فیلتر روش ترجیحی برای انتقال روانکار جدید از ظرف ذخیره سازی به ماشین است.
چرخه عمر و ماندگاری روان کننده
باید از عمر مفید تمامی روان کننده‌ها از جمله روغن و گریس صنعتی آگاه بود. این روش به سادگی مستلزم آن است که متخصص تعمیر و نگهداری از قدیمی ترین روان کننده‌هایی که ابتدا در سیستم ذخیره سازی قرار گرفته‌اند و آخرین روان کننده‌هایی که در سیستم ذخیره سازی قرار داده شده‌اند استفاده کند. این کمک می‌کند تا اطمینان حاصل شود که روان کننده‌ها به طور تصادفی از عمر مفید توصیه شده خود تجاوز نمی‌کنند.
برچسب گذاری و شناسایی
برچسب زدن به روغن صنعتی و گریس صنعتی یکی از جنبه‌های ذخیره سازی و جابجایی است که اغلب نادیده گرفته میشود. برچسب زدن به اندازه فیلتراسیون دوره‌ای حیاتی است و بدون برچسب گذاری مناسب، آلودگی متقاطع روانکار بسیار آسان است. یک سیستم برچسب‌گذاری می‌تواند تصمیم بگیرد که چگونه هر روانکار را از انبار انبوه تا تجهیزاتی که در آن مورد استفاده قرار می‌گیرد برچسب‌گذاری کند. این می‌تواند یک سیستم کد رنگی، یک سیستم کد الفبایی / عددی یا ترکیبی از هر دو باشد.
هر سیستم برچسب‌زنی می‌تواند به طور موثر اطمینان حاصل کند که روانکار مناسب در مکان مناسب استفاده میشود و از آلودگی متقابل جلوگیری می‌کند. تنها این نکته را در نظر داشته باشید که برای انجام این کار، سیستم برچسب‌گذاری باید با روان‌کننده‌های فعلی که در حال استفاده و ذخیره می‌شوند سازگار و به روز باشد.
